린 창고 운영의 비밀
게시 됨: 2022-04-08린 창고 운영은 오늘날의 기후에서 모든 비즈니스의 핵심 목표가 되어야 합니다.
우리는 최근에 린 제조 및 관련 관행이 제품 또는 서비스를 극적으로 개선하는 데 어떻게 도움이 되는지에 대한 블로그를 작성했습니다. 이는 창고 및 물류에도 적용되며 동일한 원칙이 많이 적용됩니다.
지난주에 이어 오늘은 린 창고 운영을 위한 5S 전략에 대해 이야기하겠습니다.
관련 항목: 창고 자동화 이해
린 웨어하우징이란 무엇입니까?
"린"이라는 개념은 1930년대 일본 자동차 제조업체인 Toyota에서 제조 프로세스를 간소화하기 위해 개발했습니다. 이후 전 세계적으로 효율적인 운영을 위한 모델로 채택되었습니다.
생산성에 영향을 미치지 않으면서 낭비를 제거하는 것을 목표로 합니다. 7가지 “폐기물”은 다음과 같습니다.
- 재고: 과도하게 재고가 많은 제품
- 기다림: 생산성 부족으로 인한 인건비
- 결함: 재작업 또는 폐기가 필요한 제품
- 과잉생산: 시장이 요구하는 것보다 더 많이 생산
- 모션: 직원 또는 장비의 불필요한 이동
- 운송: 자재 및 제품의 이동
- 과잉 처리: 가치가 없는 추가 작업 수행
원래는 제조용이었지만 수십 년 동안 운영을 간소화하기 위해 이러한 폐기물을 제거하는 것이 창고 관리에 일관되게 적용되었습니다.
창고 보관의 린 원칙 분해
린 창고 관리가 필요한 이유는 무엇입니까?
짧은 대답은 비용을 절감하고 생산성을 향상시킨다는 것입니다.
창고 관리자는 매일 이러한 폐기물을 처리해야 하므로 린 방식을 사용하여 폐기물을 제거하고 작업 프로세스를 엄격하게 유지하는 것은 귀하가 가진 것을 최대한 활용하는 데 매우 중요합니다.
이제 일반적으로 운영 개선에 대해 이야기할 때 디지털 솔루션이 예를 들어 ERP와 같은 기능을 개선할 수 있는 방법을 살펴봅니다.
그러나 창고 운영에서 주목할만한 점은 많은 장애물이 완전히 디지털이 아니라는 것입니다. 다시 말해, 조직의 운영은 표준에 미치지 못하는 사소한 프로세스가 쌓이기만 하면 점점 더 비생산적으로 성장할 수 있습니다.
이것이 린 마인드셋이 큰 진전을 이룰 수 있는 곳입니다. 창고 구성 방식에 대한 접근 방식을 변경하고 미래를 위해 이러한 변경 사항을 유지하는 여러 변경 사항을 채택합니다.
린 웨어하우징의 핵심 원칙
이 빠른 린 창고 관리 방법론은 효율성을 높이고 조직 방식을 개선하며 프로세스를 표준화하기 위해 기업에서 구현합니다.
5S 시스템에는 5가지 측면이 있습니다: Sort, Set in Order, Shine, Standardize 및 Sustain.
관련 항목: 제조, 유통 및 물류를 위한 지능형 프로세스 최적화
린 창고 아이디어 분류
첫 번째 단계는 창고를 분류하여 필요한 것과 필요하지 않은 것을 식별하는 것입니다.
해야 할 일:
불필요한 항목이 있는 어수선하고 깨끗한 공간을 제거하십시오. 주어진 구역에 어떤 장비와 재료가 있는지 세심한 주의를 기울이고 그것이 있어야 하는지 자문해 보십시오.
일부 항목은 더 적합한 다른 영역에 넣어야 하고 일부는 완전히 제거되어야 합니다.
항목을 식별할 수 없거나 이동해야 하는 위치를 식별할 수 없는 경우 다른 사람들이 찾을 수 있도록 태그를 지정하십시오.
귀하의 작업에 반드시 필요한 경우가 아니면 나중에 사용할 수 있도록 보관하십시오.
아이디어를 순서대로 설정
Set in Order는 물리적 설정을 간소화하는 것으로 효과적으로 해석됩니다. 즉, 건물 주변의 움직임을 가장 효율적으로 사용할 수 있습니다.
해야 할 일:
이 단계의 목표는 창고를 정리하는 것입니다. 플로어 맵을 작성하여 자재 및 장비를 보관해야 하는 위치를 결정하고 발 및 기계 교통 흐름을 설계하여 효율성을 개선합니다.
자주 사용하는 물품과 장비를 접근하기 쉬운 장소에 배치하고 직원의 회수 시간을 줄이기 위한 지침을 제공합니다.
라벨링과 표지판을 통한 작업자와의 커뮤니케이션은 모든 것이 원활하게 진행되도록 하는 데 매우 중요합니다. 마지막으로 하고 싶은 일은 전체 창고 바닥을 재배치하고 작업자에게 아무 것도 알리지 않는 것입니다.
이는 또한 신규 직원이 창고에서 업무를 수행하는 방법을 더 쉽게 이해할 수 있도록 합니다.
주문 처리 창고에서 걷기는 “효율적인 주문 피킹의 적입니다. 실제로 피킹 프로세스의 최대 50%와 창고 인건비의 최대 절반을 차지할 수 있습니다. 올바른 시스템 지원 피킹 프로세스가 없으면 주문 피커에게 피킹이 아니라 걷는 데 비용을 지불하게 됩니다.”
린 창고를 체계적으로 유지하십시오
효과적인 린(Lean) 창고 원칙을 수립하기 위해 창고가 조직적이고 깨끗한지 확인하는 것이 중요합니다. 이것은 기본적으로 창고를 깔끔하게 유지하기 위한 것이지만, 단순히 걸레와 양동이를 꺼내거나 선반을 정리하는 것 이상입니다.
해야 할 일:
창고를 깨끗하게 유지하는 것의 주요 이점은 예방 유지 관리를 효과적으로 수행할 수 있는 기회를 제공한다는 것입니다. 특히 작업자가 자신의 영역을 소유하는 경우에는 더욱 그렇습니다.
그들은 누락된 품목, 잘못 배치된 품목 및 눈에 띄지 않을 수 있는 기계 문제를 식별할 수 있습니다. 훨씬 더 큰 문제를 일으키기 전에 작은 문제를 인식하도록 도와줍니다.
린 창고 관행 표준화
직장에서의 표준은 중요합니다. 창고의 표준은 생산성을 극대화하려고 할 때 훨씬 더 중요합니다.
응답자의 62%는 수동 프로세스 관리로 인한 인적 오류를 재고 이행 문제의 가장 큰 근본 원인으로 보고했습니다.
해야 할 일:
모든 프로세스는 표준화되어야 하며 직원은 자신이 수행해야 하는 작업을 매우 명확하게 이해하고 작업을 완료할 수 있는 자료를 사용할 수 있어야 합니다.
이는 일반적으로 직원이 볼 수 있고 액세스할 수 있는 체크리스트와 모범 사례 및 절차를 통해 수행됩니다. 그렇게 함으로써 직원들이 자신에게 기대하는 바가 무엇인지 알고 그렇게 하는 수단을 이해할 수 있도록 적절한 책임을 소개합니다.
아무도 자신이 무엇을 해야 하는지 궁금해하거나 업무를 수행하는 방법을 추측하지 않습니다.
이러한 표준은 포스터든 온라인 문서든 이해하기 쉽고 접근하기 쉬워야 합니다. 신입 사원의 경우 교육 매뉴얼을 사용하여 최대한 빨리 습득할 수 있도록 하십시오.
일련의 표준화된 절차를 설정한 후에는 다른 많은 기업이 이미 수행한 것처럼 자동화 솔루션을 채택할 수도 있습니다.
지속 가능한 린 솔루션 도입
고객과 함께 비즈니스 프로세스를 개선하는 것에 대해 이야기할 때 지속적인 개발에 큰 중점을 둡니다. 이는 결코 일회성 솔루션이 아닙니다.
원래의 일본 방법론에서 이것은 "규율"로 직접 번역됩니다. 즉, 일단 새로운 규칙과 관행을 수립한 후에는 이를 유지하고 지속적으로 개선하는 데 있어 규율을 유지해야 함을 의미합니다.
창고 및 유통 센터 10곳 중 3곳 이상이 현재 로봇 공학을 사용하거나 고려하고 있습니다.
해야 할 일:
본질적으로 이는 린 창고 운영의 1단계부터 5단계까지 모든 원칙이 일관되게 적용되어야 함을 의미합니다.
예를 들어 시간이 지남에 따라 이동 효율성을 위한 평면도가 의도한 대로 작동하지 않으면 다시 방문하십시오. 주변에 장비가 쌓이면 첫 번째 단계를 다시 적용하십시오.
이를 달성하기 위해 관리자는 5단계에 전념해야 합니다. 그들의 지시 없이는 관행과 개선된 효율성을 유지하는 데 어려움을 겪을 수 있습니다.
결론
- "린" 개념은 제조에서 시작되었지만 창고를 포함한 많은 비즈니스 운영에 적용될 수 있는 검증된 방법론입니다.
- 린 창고 운영은 조직 내에서 생산성과 효율성을 향상시키는 기본적인 측면입니다.
- 창고에 대한 린 계획을 만들고 이를 고수하는 것은 프로세스 개선 사항을 유지하는 데 중요합니다.
린 창고 운영은 필수적이지만 효율성 개선은 효과적인 린 창고 관행을 구현하는 것으로 끝나지 않습니다. ERP와 같은 기술 솔루션은 데이터를 사용하여 정확한 창고 운영 분석을 제공합니다.
분석을 사용하면 재고 과잉을 줄이고, 재고의 과거 추세를 평가하고, 직원의 생산성을 확인하고, 예상하지 못한 시장 변동에 대비하는 데 도움이 되는 예측을 얻을 수 있습니다.
기술 솔루션이 중소기업에 어떻게 도움이 되는지 자세히 알아보려면 공급망 및 기타 창고 프로세스의 효율성을 높이는 데 도움이 되는 전사적 자원 관리에 대한 전체 챕터가 포함된 무료 전자책 "디지털 혁신의 빠른 추적"을 다운로드하십시오.